面向钢铁厂高温、重载、复杂的厂区物流场景，交付开箱即用的UWB自动跟随整车。基于UWB PDoA/AoA精准跟随操作人员，无需磁条、反光板、二维码等任何基础设施部署，实现"人走到哪、车跟到哪"的柔性搬运。整车采用耐高温、防尘、防磁干扰的工业级设计，适配钢厂高温、强电磁、多障碍的极端环境。

项目挑战

钢厂厂区物流环境极其恶劣，传统搬运方案在高温、重载、复杂路况下面临严峻挑战：

环境极端，设备易失效。​ 钢厂连铸、轧钢、炼铁区域常年高温（地面温度可达60-80℃）、粉尘弥漫、强电磁干扰严重，普通电子设备、电池、传感器极易失效。磁条AGV的磁条在高温烘烤下易脱落、老化，激光AMR在蒸汽、粉尘中激光雷达失效。

重载搬运强度大、危险高。​ 钢厂内钢坯、钢卷、备件等物料单件重量从数百公斤到数吨不等，人工推车或叉车搬运在狭窄的产线边、天车下方作业，存在碰撞、滑落、烫伤等重大安全隐患。工人长时间高温作业体力消耗巨大。

路线动态变化，固定路径不适用。​ 钢厂生产节奏快，钢坯下线点、成品堆位、检修区域每天动态调整，固定路线的AGV无法快速响应；临时调拨、紧急抢修等场景需要即时搬运，呼叫叉车存在排队等待。

解决方案

直接交付整车产品，针对钢厂极端环境做专项加固，用户收货充电后即可投入使用。

工作流程：​ 操作员佩戴UWB标签进入工作区，小车自动锁定目标并按设定距离（默认2-3米）跟随。在连铸坯下线点，工人指挥小车到位装货，随后小车满载跟随工人运送至成品堆位；在产线边配送时，人停货取，车同步驻车；换工位时小车全向跟随。遇到天车吊运、钢坯转运车、其他人员时，避障系统实时响应；紧急时按遥控或车身急停。

与钢厂传统AGV的本质差异：​ 不需要任何地面施工（磁条/反光板/二维码），不需要环境特征维护，不需要中控调度地图。钢厂布局、堆位、产线怎么变，人就怎么走，车就怎么跟。从收货到上线运行，时间以"小时"计。

量化效果

整车投入钢厂厂区物流后，在部署成本、搬运效率、安全性上对比传统方案优势显著：

环境适应性。​ 整车在60-80℃高温、强电磁干扰、粉尘环境下稳定运行，定位精度保持±5°以内，相较磁条AGV在高温下磁条失效的问题，可用性提升至99%以上。

部署效率。​ 相比钢厂磁条AGV/激光AMR，省去地面施工与环境标定，上线时间从数周缩短至当天（拆箱-充电-佩戴标签-即用），部署成本降低约80%。

搬运效率与负荷。​ 人工推行/叉车搬运负荷降低约90%，工人双手自由、远离高温危险区；产线边配送节拍提升约30-40%；临时调拨、紧急抢修响应速度提升一个数量级。

安全管理。​ 人机混行场景零碰撞事故，避障响应<0.3秒；工人远离高温/重物作业区，烫伤、砸伤等安全事故下降约70%。